南防集团的信息化之旅

售后服务人员与客户的及时沟通、现场派工、完工汇报和满意度评价。将客户联络方式与合同定单绑定，便于客户及时查询、掌握订单发运、安装调试、维护保养等信息，客户满意度大幅度提升。

南防集团自2002年开始，先后引进PDM系统、CAPP系统，经过不断的升级、扩充和深化应用，逐步建立了以PDM系统为核心的技术信息化平台，建立完善并固化了各种技术管理流程。

以二维CAD为基础，强力推广三维CAD系统，对技术信息进行分类、统一管理，并在此基础上，大力推行研发、设计的标准化、系列化、通用化。适时引入CAE系统，以设计BOM为核心，实现了CAPP系统与PDM系统、PDM系统与ERP系统等的集成，做到了数据源唯一，资源高度共享，信息传递扁平化，促进了企业技术管理业务流程再造和管理创新，有效提升了企业的技术管理水平、技术创新能力和产品的市场竞争力。

现PDM系统覆盖集团所有技术部门，容纳了技术人员95%以上的日常工作，集中管理公司全部产品以及相关产品的零部件和图文档，建立了统一的产品零部件、图纸等编码规则，完善了企业标准件库和通用件库，提高了产品设计重用度和通用性。通过项目管理、流程管理，建立了面向生产和市场的协同研发体系。以产品研发设计为主线，推动了设计、工艺的一体化，实现了企业知识积累和知识共享，并结合绩效系统的推行，提升了设计效率，缩短了产品研发周期，为企业采取面向订单的大规模定制化制造提供了技术保障。

随着用户个性化、多样化的需求订单越来越多，所带来的产品设计和加工制造之间的矛盾也越来越突出，传统的纸质工艺管理模式已不能支撑企业发展需要。2004年，引进了CAPP系统，以零部件为核心，建立了“一图一卡”的工艺管理模式，将车间生产加工需要的工艺过程、工装、典型工艺卡片等资源数据进行集中管理和统一发布，将工艺人员的工艺经验进行汇总、积累、沉淀和共享，极大地方便了生产车间的加工制造。

结合自身发展需要，在现CAPP系统的基础上，南防集团自行开发了材料定额系统和工时定额系统，并实现了与PDM系统的集成。相关工艺信息根据需要可同步传递到ERP系统，进而有效指导车间生产计划的组织。

依托生产准备系统、车间作业管理、车间在制管理和质量跟踪系统，以及电子看板和自主开发的条码管理系统，构建了车间管控平台。通过引进数字化加工设备和小范围联网试点，辅以CAM软件系统的应用，构建了部分DNC联网试点。通过自主研发的产品试验软件，实现了所有产品的数字化试验，为后续全面实现生产制造数字化进行了有益尝试，奠定了大规模推广应用的基础。

通过自主开发，在库房、车间、物流等场所实现了条码系统管理，对企业的物料、质量等信息进行采集与跟踪，并通过与ERP系统的集成，以条码为纽带，有效连接整个生产环节的数据，极大提高了现场工作效率。

在车间生产现场，安装电子看板，将与车间生产管理的相关信息纳入看板管理，以目视化的直观效果，褒奖先进，鞭策落后。依靠自主开发的试验软件，确保企业出厂产品和各地服务站维修产品试验标准的统一、试验结果的一致，保证了产品制造和售后服务质量的稳定、可控。

南防集团建有遍布厂区的终端网络信息节点，并通过VPN设备实现了与供应商、客户、销售办事处、各地服务站与外地分子公司的网络连接，管理、技术人员实现了无纸化办公。拥有完善的信息安全管理系统和信息化设备在线监控系统，有力支撑了企业信息化系统的稳定运行。

信息化提升南防集团效益

随着信息化的深入推进，企业经营得到持续改善，各项主营指标显著提升，白照昊指出主要体现几个方面：

1、伴随着ERP系统的实施，计划为主、调度为辅、ERP系统为支撑的管理理念得到有效落实，内部生产经营各环节、内外部资源调控得到极大改善，管控能力显著增强，在车间工人不升反降的前提条件下，产量从2001年的100万千瓦增加到2012年的790万千瓦，增长7.9倍;

2、伴随着企业产量的提升及一系列高附加值、新产品的研发制造，大量低附加值委外加工业务的逐步增多，企业产值快速增长，产值从2001年的3亿元增加到23.8亿元，增长8倍;

3、信息化系统的实施极大提高了全员劳动生产效率，尽最大可能发现并及时规避了内部的各种资源浪费，产品按期交付率、产品质