芜湖新兴铸管打造绿色智能工厂

芜湖新兴铸管有限责任公司(以下简称芜湖新兴铸管)目前拥有世界上单体最大、产品规格最齐全的现代化铸管生产车间，并率先启动国内铸管智能化项目，预计在2019年建成。同时，根据相关环保要求，到2019年主要污染物将实现超低排放要求。

近日，由中国行业报协会主办的活力中国·走进美丽工厂——“走国企看改革”系列采访活动近日走进安徽。在芜湖新兴铸管厂区，公司副总经理张宏博向一行记者介绍说：“通过10多年的装备、技术升级和产品结构调整，公司已从一个单纯的炼铁企业逐步转型发展为产品多元化(包括铸管、棒材、线材等)的冶金铸造企业。”

利用大数据实现能源管控

通过大数据集成分析等先进技术，智能监控和管控，提高生产效率，降低能耗和污染排放

如何将生产与信息化相融合，利用大数据集成分析等先进技术，提高生产效率，降低能耗、污染排放，是近年来芜湖新兴铸管一直思考的命题。

为此，企业专门成立大数据分析部门。部门负责人贺海军介绍说，自今年3月启动了“铸管工业4.0”建设以来，他们致力于通过系统的集成应用，将生产现场的设备数据、操作记录、能耗数据、缺陷数据、工艺数据、成本数据、质量数据以及用户信息等一系列信息收集到统一的数据库中。

“收集上来的数据被统一编码，并以铸管为载体，按照管号进行赋值，从而实现产出与实物铸管同步的‘数字铸管’，并为设备智能监测、生产智能排程、成本管理、智能点检等深度应用提供数据基础。”贺海军表示。

同时，新兴铸管建成了能源管控中心，将公司能源消耗数据实时采集存储，形成了能源大数据平台，经过几年的积累建立了重点耗能设备的能耗数据模型，对异常消耗进行实时分析预警，及时发现因设备隐患造成的能源浪费。

此外，在环保方面，污染排放全部联网，对数据进行实时采集存储，目前根据设定的预警模型对环保数据进行短信推送提醒并能够生成各种查询报表和曲线。

“下一步，要与生产实际结合建立生产数据模型与环保数据模型交互体系来指导生产。正在规划全厂区无组织智能监测和管控中心，实现产尘点的实施监控和及时自动抑尘。”公司环保能源部部长安晓波介绍说。

打造华钢企环保标杆

加大环保投入，积极推动超低排放、固废协同处置项目

“2018年1月～6月，芜湖新兴铸管实现营业收入71.84亿元，利润总额7.42亿元，同比增长156%。经营业绩的全面好转，一方面是国家持续推进供给侧改革，淘汰落后产能，另一方面得益于环保政策持续发力。”张宏博坦言，环境保护是一条不可逾越的“红线”，企业发展要与生态保护并进。

2015年10月，芜湖新兴铸管积极落实城市钢厂搬迁工作，把厂区整体搬迁至三山区经济开发区。建厂以来，累计环保投资14.6亿元，占总投资的14%，并于2017年7月通过了搬迁项目竣工环境保护验收。

安晓波介绍，公司现有项目已经建成的各类除尘器共65台(套)，废气处理能力1520万m3/h。其中，两座高炉产生的高炉煤气采用干法除尘，炼钢转炉煤气采用电除尘，焦化焦炉煤气采用KXTT法脱硫，净化后的煤气全部参与生产回用不外排。为降低焦炉本体逃逸的烟尘、SO2、Bap等有害物质，在两座焦炉顶设置两套逃逸烟气收集装置，将收集的含尘烟气经除尘地面站处理后排放，此项目属全国首例。

“目前我们在对超低排放改造的技术进行选型，力争明年主要参数达到超低排放要求，打造华东领域钢企环保标杆。我们测算预计将投资12亿元，届时吨产品的环保成本约在210元。”此外，安晓波还透露，企业正谋划成立环保公司，协同处置一般固废项目，探索回转窑对固废无害处理技术、钢渣尾渣制砖和钢渣混凝土铺路产品转化等一系列技术，大力提高固废综合利用效率。