金陵石化完成第二轮油品质量升级项目建设

6月27日，中国石化金陵石化分公司召开庆功会，表彰为第二轮油品质量升级和产品结构调整项目建设做出突出贡献的单位和个人。“十二五”到“十三五”期间，该公司在第一轮油品质量升级改造的基础上，建设了585个项目，经过1800多个日夜的艰苦努力，第二轮油品质量升级和产品结构调整项目相继高标准建成中交，并全部实现高水平一次开车成功，形成了油品质量升级、产品结构优化、安全环保提标齐头并进的格局。

全力打通装置全流程

随着社会的发展，人们更加向往美好生活，碧水蓝天已成为社会公众的生活需求。公司第二轮油品质量升级项目中，渣油加氢和连续重整装置是这一轮油品质量升级的主要装置，在油品质量提升上起到了关键作用。渣油加氢技术重油转化率高，能满足公司加工高硫、重质、劣质原油的需要，也减少了高硫石油焦的产出，是典型的绿色环保加工流程。

第二轮油品质量升级改造工程投产后，加工流程和产品结构发生了较大变化，高等级汽油组分、氢气资源严重短缺。新建150 万吨/年连续重整装置，配套建设60 万吨/年芳烃抽提和8 万标准立方米/小时PSA(氢气提浓) 装置，可以充分利用石脑油资源，增加高标号汽油产量，增产高附加值芳烃产品，同时提供廉价氢气资源，降低生产成本，增加企业效益。

项目建设经历了艰苦的历练，开工同样是一个攻克重重困难的过程。重整装置不仅规模全国最大，而且是新的工艺技术，运行中的两套是法国和美国的工艺，新建的这套全部实施国产化。该公司提前介入，组织职工查流程，熟悉工艺;中交后，边组织三套装置的生产，同时组织人力投入开工;这套装置的开工流程长、程序复杂，困难重重，一批骨干天天盯在现场。

去年11月23日，金陵石化人靠实力、靠敬业，赢得3号连续重整联合装置的全流程开工的胜利，为第二轮油品质量升级画上圆满的句号。

构建完善产品结构

近年来，金陵石化人顺流而上，推进了企业规模和质量的持续提升。但受制于南京城市建设和功能区域的大幅调整，企业发展空间被逐步收紧。与此同时，企业内部资源尤其是液化气没有达到理想的高附加值目标，汽油产量名列全国前茅，也需要甲基叔丁基醚产品增加汽油辛烷值。

2013年1月23日，长江北岸边，金陵亨斯迈的环氧丙烷/甲基叔丁基醚装置奠基，项目由中国石化和美国亨斯迈共同投资，年产24万吨环氧丙烷和74.2万吨甲基叔丁基醚，大大推进了企业资源的充分利用;同时，公司在长江南岸厂区新建异丁烷装置，为江北装置提供原料，江南江北双管齐下，延伸了公司高附加值的石化产业链。

建设50亿元这么大投资的项目，在公司历史上还是第一次。尽管江北建设工期相对宽裕，但在施工过程当中，却遇到了前所未见的困难。建设之初，地质问题成为当时中外双方共同关注的热点;项目实施过程中，因为中外文化差异，常常因为理解不同出现一些分歧;再加上外方审查的“苛刻”，也对项目进度产生了影响。

应该与江北的建设同步推进的江南配套装置，却遇到了阻碍，迟迟没有开工，但开工生产供应江北原料的时间，仍然以江北之需为准。建设异丁烷装置，必须先拆除原来的旧装置和管线，而且场地狭小，重型机械无法进入，项目部采取化整为零、蚂蚁搬家方式，迎刃而解。进入安装阶段，施工难度更大。异丁烷项目共有7 台塔设备，高度均在80 米以上，其中最高的达92 米，而且3座近百米高的大型炼塔，根本无法运进现场。

这个困难一下子让项目组的人一筹莫展。他们反复研究认证，优化施工方案，终于制定出一个近乎完美的方案。3座高塔体型比较大，只能采取现场预制方法，这样就占据了施工现场很大的一个区域，这对异丁烷其它区域施工也造成了一定的影响。因为高度比较高，又是交叉作业，形成了较大的安全压力。

项目部人员比较少，每周双休的时候也安排票证签发人员，加班必然是常态，管理人员在建设期大多加班超过100天。不仅是建设管理人员在忙，炼油二部、公用工程部、油品储运部相关人员也一样不分节假日，随时在现场监护、签票。

2017年6月17日，该公司60万吨/异丁烷装置开车一次成功，生产出合格异丁烷产品，为江北装置开车准备好了原料;7月5日，江北装置正式进氧，7月8日晚上10点，环氧丙烷和甲基叔丁基醚两种产品全部合格。江南江北的装置全部一次开车成功，该公司实现了长江两岸石化生产比翼齐飞的发展目标。

全面推动环保治理

作为一家负责任的地方国企，金陵石化一贯重视清洁生产和绿色发展。五年来，公司累计投入10多亿元，实施50多项环保改造项目，21个“碧水蓝天”项目全面建成投用，炼油污水深度回用、炼油污水三级生化装置、2号催化烟气脱硫脱硝装置建设，1至4号硫黄回收装置和热电超低排放改造，让企业环保水平大幅提升。

2015年国家颁布石油炼制企业工业污染物排放标准，在长三角地区执行每立方100毫克的特别限制，并须在2017年的7月1号开始执行。该公司硫黄提标改造2017年初开工，只剩下短短半年的施工工期，面临边生产、边设计、边施工的难题。桩基建设一开始，就遇到了意想不到的困难。原先的设计方案是打到21米，实际钻孔达15米左右，就卡住了，一到两天只打进了几公分。查资料发现碰到岩石层了，钻头也打坏了。该公司想方设法，除了多备钻头，采用小钻头配合大钻头作业，还请相关专家论证，优化施工方案，协调施工单位，就是在春节期间也没有停止施工，终于解决了桩基问题。

建设现场装置林立，且仍在运行，安全问题始终无法回避。施工接近收尾时，有一个困难让施工人员都犹豫不决，一筹莫展。一个大型的空气预热器要吊到管廊和烟囱中间的空隙，现场吊装空间太狭小，如果一起吊过来，容易碰到载运设备。大家先后讨论了10多个方案，制定了一套最稳妥的方案，空间计算精确到厘米，几乎贴着载运设备完成了现场的一个精准的吊装。

公司热电这几年在环保排放也下了大功夫，2013年和2014年完成新一轮脱硫脱硝改造后，按照国家总体部署，又启动了6台锅炉的超低排放项目。超低排放改造也是边生产、边改造，现场管理任务繁重。2018年完成这一轮环保改造后，每年减少二氧化硫排放达17456吨，减少氮氧化物排放8198吨。

五年来，公司投运了达标污水回用、冷凝水回收、直排冷却水改循环水、炼油污水深度处理回用、三级生化等一批节水减排项目，尤其是炼油污水深度处理回用装置不仅提升了排放指标，而且每年节约了相当于一个玄武湖的水量。

近年来，公司区域环境综合整治也让石化城“变身”，每逢“公众开放日”，各行各业的市民纷至沓来，不仅让参观者充分领略先进的生产工艺、严格的安全环保措施，还让参观者欣赏花园式工厂的环境面貌。五年来，公司接待的各类参观活动达263多批次、8000多人次，而且成为清华大学、南京大学等12所高校的“大学生实习实践基地”，赢得了社会公众的点赞，提升了企业的社会美誉度。