工控行业搭建通用PLC平台迫在眉睫

沙，已形成少数跨国公司规模生产、瓜分全球市场的寡头垄断局面。原来的几百个厂商目前只剩下几十个，最著名者如西门子、ABB、Honeywell、三菱、菲尼克斯等，其工控产品均号称兼具DCS/PLC/FCS功能，在质量、价格、售后服务方面已经赢得了市场信誉。

工业信息化是电子通信技术(ICT)与先进制造技术融合的产物，是设备可控性、测控设备适用性及信息优化应用的综合成果。自控系统和仪表仪器是现代工业装备以及交通、能源、国防、重大公益设备等的神经中枢、运行中心和安全屏障，其功能是监测控制整个工艺流程和产品质量，保障工业重大装备安全可靠运行和实现高效优化。

所以，推进制造环节自动化，是提升我国工业竞争力的核心技术之一，是两化融合的基础。推进工控技术自主创新，掌握工控行业发展主导权，扭转目前过分依赖国外技术和受制于人的被动局面，是当前振兴装备工业的一个核心问题，是不能回避的战略任务。

我国工控行业总体落后的现状与原因

国产控制系统难以进入重大工程的关键、核心、主体装备，这一市场的大部分仍被国外工控系统垄断。

工控发展滞后是中国工业大而不强的关键原因之一，也对产业安全和国家经济安全带来威胁。

目前我国自主发展PLC工控系统，最需要的是形成一个具有较高通用性的工控系统平台。

我国的工控行业目前总体上处于弱势地位，与国际先进水平仍有10~15年的差距。行业情况可概括为：技术差距大、市场信任度低、外资强势竞争等。

(一)用于重大装备的DCS取得重要进展，现场仪表和顶层系统薄弱。

上世纪80年代，我国使用的DCS产品全部是国外产品，当时国家组织对进口成套重大装备的自控系统进行技术消化，原机械、电力两部协同攻关，率先在大型火电机组领域实现突破。目前自主研制的超临界300~600MW火电机组主控DCS系统已装机数十套、经受了多年运行检验。在这个过程中，一些中资企业脱颖而出，如北京和利时、浙大中控、新华中控等。上海自动化仪表、国电智深公司也在300~600MW机组主控DCS具备了相同能力。但由于工程应用能力、质量、声誉等原因，这些产品的应用对象，除电力外，仍以中小工程项目为主，或用于大型工程项目的非主要部分，用量更大的大型石化工程主控系统尚未能进入。

我国自控产业链的两头——底层的现场仪表(尤其是变送器和执行机构)、上层的综合自动化软件是最薄弱环节。我国自行设计制造的智能变送器只占国内市场的9%。顶层综合控制软件能力弱，一方面是因为工控企业对用户的工艺特征理解不深刻，经验积累不足，从而制约了顶