国家电网开创节能减排新模式

        中德能效合作项目实施5年，国家电网公司选取了钢铁、铝业、铁合金、水泥、电石、造纸等15个高耗能行业的14家典型用电企业开展现场能源审计工作，为客户提供了优质的节能诊断服务，积累了丰富的节能项目运作经验。
        5年探索，成效如何? 据统计，目前公司共提出具体节能措施185项，预计实现节约煤炭、煤气、电量等能源节约量等价于节约电量6.1亿千瓦时，节约成本2.6亿元，开创了中国电网企业推动社会节能减排的新模式。




        提升供电质量

        对于用电企业而言，供电质量是影响其生产经营水平的关键因素之一。因此，在中德能效合作项目开展时，能否对企业供电方式进行优化，成为专家和工作人员研究的首要方面。
        2010年10月18日至24日，德国GIZ公司能效专家和国家电网公司节能服务人员在甘肃西北腾达铁合金厂进行现场能效诊断工作。经现场诊断，发现该厂现有的开关站电压偏低、线路损耗高，已经不能满足生产用电需要。
        企业生产线还将继续扩大，供电能力跟不上怎么办?德国专家、公司节能服务人员、厂房代表商讨后一致决定：升高开关站和线路电压。
        投资1400多万元、历时5个月升级改造，厂房的35千伏开关站升级为110千伏开关站，兰州供电公司所属淌沟变电站也投资增设了110千伏供电间隔和外线设施。那么，节能效果如何?有这样一组数据：通过电压升级，该厂每年实际节约75万千瓦时电量，减少支出30万元。通过数据可以看出：节能改造充分挖掘了该厂的节能潜力，并且显著提升了供电质量。
        同样，河南万基铝业也在优化供电方式上尝到了甜头。2011年1月开始，能效节能工作人员对企业110千伏变电站进行改造。改造后，整体供电负荷趋于平稳，进线线损降低50%，年节约电量287.3万千瓦时。

        变频改造电机

        2012年前，中天钢铁三炼钢分厂一直面临能量高损耗的难题。
        中天钢铁是大型钢铁冶金企业，其三炼钢分厂是以高炉出来的铁水为主要原料，通过电弧冶炼或转炉吹氧冶炼钢水，再将合格的钢水连铸成型。主要用能设备是风机、二次除尘电机。
        三炼钢分厂究竟为何能耗高?原来，由于其生产特点，负荷波动较大，风机电机输出功率不能随负荷按比例变化，大部分只能通过挡板或阀门的开度来调节，而电机消耗的能量变化不大，从而造成很大的能量损耗。同时，二次除尘电机原均采用液力耦合器进行调速，实际运行中基本保持恒速运行，由于液力耦合器自身效率不高，造成很大的能源浪费。故能效节能工作人员对22台风机、二次除尘电机按工况情况全部进行变频节能改造。
        研究发现，通过变频器改变供电频率可达到改变转速、节约电量的目的。工作人员在风机电机系统加装变频器，通过传感器将生产风量转化成电信号传递给变频器，实现对电机的变频调速。
        经过3个月改造，三炼钢分厂能耗随之发生了“脱胎换骨”的变化：年节电量3700万千瓦时，折合标煤12950吨，以2011年企业平均电价0.6868元/千瓦时计算，年降低能源费用高达2541.1万元。而项目投资约1600万元，回收期只需0.63年。

        优化用电设备

        坐落在风景秀美的凤城街道的重庆市长寿区人民医院，从外观上看，你绝对想象不到，这座建筑物已经成为公共机构建筑节能改造的范本。
医院这样的公共机构如何进行节能改造?一开始，医院方一直对节能改造持怀疑态度。医院总务科副科长汪建说：“医院用能本身不多，考虑到病人的安全和舒适度，始终觉得节能效果不会明显。”
        既然如此，为何要选择医院作为公用事业单位节能减排试点呢?“医院与钢铁、电解铝等这些高耗能行业相比，节能难度要大得多。医院的用能要少得多，而且医院的用能点数目多、功率小、布置分散，这给能效诊断增加了难度，但是节能就像挤海绵，只要方法得当，总能挤出水来。”长寿供电公司能效服务小组成员邢姝这样理解。
        2012年8月8日至13日，德国ALLPLAN咨询公司能效专家和国家电网公司节能服务人员深入医院进行现场能效诊断。根据能源审计报告提出的节能改造建议,医院结合自身情况，先针对投资量较小、施工难度较小、周期较短的措施进行改造。具体来说，是对用电设备进行改造。
        医院对节能灯具进行更换，即将750盏带镇流器的T8氖光灯管更换成带电子镇流器的T5灯管，每月节约电量4770千瓦时、电费3950元，仅用7个月就收回投资。此外，还优化中央空调冷冻水泵和冷水水泵系统运行方式。仅这三方面的用电设备改造，2013年医院就节约电量11.3万千瓦时，节约电费93564元，远超过投资成本27000元。成绩说明一切。医院的能效改造成果显著，激发了一大批公用事业单位内在的节能需求，
        再来看企业。甘肃西北腾达铁合金厂和河南万基铝业同样进行了用电设备改造。前者投资3500多万元，完成2台2.5万千伏安电炉节能技术升级改造，2012年6月改造完成投产至今，每吨产品电耗下降了约1000千瓦时。后者优化空压机运行方式，将180千安空压站由原来运行4台空压机及2台冷水泵改为运行2台空压机及1台冷水泵，此项年节电720万千瓦时，取得了预期的节能效果和经济效益。

        充分利用余热

        “只要能耗降下来，企业就有机会打翻身仗。”事实最终证明，能耗越高的企业降耗空间就越大。而降耗的空间，不仅在于改造电机、用电设备，还体现在对能源的循环利用上。
        余热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。它包括高温废气余热、冷却介质余热、炉渣余热等。据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%~67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。
        余热回收利用是企业提高经济性、节约燃料的一条重要途径。甘肃西北腾达铁合金厂投资60万元，对电炉生产循环水余热加以利用。该厂澡堂的热水原来用两台原煤加热的蒸汽锅炉供应。根据能效诊断报告建议，将二冶厂冷却系统的余热用来生产热水，停止使用两台蒸汽锅炉。这样一来，不仅节约了电能、人工，同时，用生产循环水作为冬季厂区锅炉补充水，也间接节约了锅炉燃煤。
        据悉，充分利用余热后，该厂每年节约用电700万千瓦时，减少能源费用280万元，与能效诊断报告中预期节电量796万千瓦时/年、减少能源费用318万元/年基本吻合。此外，生产循环水余热利用改造周期较短，只需两个月，大大提高了余热的利用效率。
        近年来，能源价格仍呈上升趋势，这对于能源费用占企业生产总成本20%~30%的冶金企业是巨大的挑战。如果这些企业能充分循环利用余热，企业生产成本将大幅降低，获得可观的环境效益与经济效益。