50万小时！GE先进压气机征服极限运行环境

不负重托，截至2018年4月，GE的先进压气机(AdvancedCompressor)已经稳定运行超过500,000小时，可以说，历经严苛测试和艰苦环境下的实战验证，GE的先进气压机技术“光荣毕业”了!

(来源：GE发电)

作为燃气轮机的重要组件，压气机负责吸入空气并将空气压缩增压，进而连续不断地向燃烧室提供高压空气。得益于GE在航空领域的领先技术，GE的压气机技术可以说是站在“巨人的肩膀上”成长。GE最初用于重型燃气轮机的轴流压气机便是借鉴了航空发动机的设计原理，在此基础上，首台民用燃气轮机压气机的最初母型机就使用了J35飞机发动机TG-180的压气机。通过与航空发动机技术的结合以及新材料和技术手段的应用，GE的压气机技术近年来得以不断进步。

发展至今，GE成功地降低了先进压气机的维护成本，同时确保其较高的效率和操作性，为燃机的稳定运行保驾护航。而其可靠性，更是通过了位于格林维尔试验台的反复测试，并得到了全球多个电厂的实际运行验证。

靠得住：全球严苛环境大挑战

GE的先进压气机已经在F级和H级燃气轮机上得到了广泛应用。截止到目前为止，全球已经有83台装载先进压气机的机组在沙特阿拉伯、土耳其和巴基斯坦等极具挑战的环境中平稳运行，其性能、可操作性和稳定性都超出预期。

在稳定性差的电网中，压气机的性能表现尤为关键，可靠性差的设备极易引发故障。而GE的先进压气机凭借领先的技术性能，高分通过“考验”，以高水平的效率和可操作性平稳运行超过整整五十万个小时!

挑战极限：又见格林维尔“炼金炉石”

还记得GE位于格林维尔的全速全载试验台吗?投入市场前，GE的先进压气机在这里经过了严苛的测试。试验台聚集了200余名工程师，在超常规工况下，不断对先进压气机进行测试，挑战其“极限”。(了解更多试验台信息，请点击：世界上最高效的燃气轮机是如何炼成的)

2008年，GE开发了世界上最大和最全面的全速全载(FSFL)燃气轮机测试设施，即位于格林维尔的试验台。通过这个价值约2亿美元的“超豪华”设备，可以对燃机进行全面的离网测试，能够实现超强的负载响应，和高/低频测试能力。

GE为这个“炼金炉石”打造了一个完整的天然气供应系统，保证在工程师进行“考试”的时候，燃机可以达到满负荷运行。在测试床上设有整整4,500多个传感器，以此测试先进压气机在极端压力下的运行状况，比如，以110%的额定速度运行燃气轮机，来模拟应对土耳其电网需求量大的工况，以及巴基斯坦的电网波动，或是沙特阿拉伯所处的极端温度环境。正所谓“严师出高徒”，经历了格林维尔试验台的反复验证，GE的先进压气机才在此后的实际应用中表现不凡。

洞见稳定、可靠背后的“机密”

GE先进压气机的发展可以追溯到GE6C燃气轮机(于2005年起服役，也是6F.01燃机的前身)，在经过了十余年的技术迭代后，该机组实现了3,600额定转速，继而诞生了7F.05燃机，这也是最早应用先进压气机的燃气轮机。如今，GE高效的7HA.01和7HA.02同样采用了这一先进压气机技术。而其3,000额定转速的版本已经通过商业化应用到9HA.01、9HA.02和9F.05燃机机组上。

GE的先进压气机技术汲取了GE在F级燃机上超过七千万小时的运行经验，并借鉴了GE航空发动机的领先科技。其改进升级主要包括三个方面：第一，采用了全三维叶片叶型，从而实现更多的气流引入;其次，超精加工的叶片具有卓越的耐腐蚀和抗结垢特性，从而减缓了性能老化的问题;第三，可以在现场实现叶片的更换，降低了运维成本。除了取得“超过50万小时稳定运行”这样的成绩，GE的先进压气机技术还在8,800多次的启动中，实现了“零重大事故”。

先进压气机的应用，无疑将大大增加机组的可靠性、可用性并帮助电厂降低运维成本。以为中国市场量身定制的9F.05为例，启用了先进压气机之后，机组在酷暑天气下的性能表现有了大幅提升，性能衰减也得以控制。同时，9F.05采用的14级轴流压气机的动静叶片全部可以现场更换，100%可实现内窥镜检查，使得机组维护更为便利。此外，1级进气可调导叶IGV和3级VSV静止可调导叶的配置为燃机提供了更好的气流调节性能，使其在炎热工况下的负荷性能更进一步。

先进压气机技术对于燃机机组而言，无疑是如虎添翼，可以有效助力燃机平稳运行、大大降低运维成本。相信应用了先进压气机的9HA和9F.05燃机，必将以卓越的效率和稳定的性能帮助中国电力企业更好地应对市场挑战，即刻吹响蓝天保卫战的号角。