燃气锅炉成了节能减排的发力点

骤然增加的环保压力，让“煤改气”成为各级政府治理大气污染的一个重要途径，把化工企业的燃煤锅炉改为燃气锅炉也就成了各地节能减排的发力点。然而，记者日前采访天津及周边化工企业时了解到，化工企业实施的“煤改气”普遍遇到了改造费用增加、气源成本高、后期运营成本大幅增加的困境。在这种情形下，燃气节能锅炉受到了化工企业的普遍青睐。

如果按1台4.2兆瓦的燃气锅炉的供暖面积为5万平方米计算，若24小时运转，每天要消耗天然气9600立方米。按每立方米3.61元(非居民用气价格)计算，光燃气费用每天就需约3.5万元。一个采暖季如果烧上120天，仅天然气的成本费用就高达420万元。这对于化工企业来说是一个不小的负担。如果按工业蒸汽锅炉全年360天运转计算，天然气的成本费用将高达1260万元，是燃煤锅炉成本的2倍以上。

尽管燃气炉的运行成本高，但“煤改气”是大势所趋。有测算显示，每削减1万吨原煤用量，就能减少排放二氧化硫120～150吨。一家实施了“煤改气”的化工企业负责人说，烧煤的热效率一般在80%左右，而烧天然气，热效率能达98%以上。更重要的是二氧化硫的排放几乎为零，烟尘及氮氧化物排放都能达到国家规定的标准。

记者从天津市环保局获悉，天津市将继续优化能源消费结构，到2016年，削减燃煤消费总量1000万吨，为天空“减负”。未来3年，天津市将完成14台炼化企业燃煤锅炉改燃或并网，建成区基本完成35蒸吨及以下燃煤锅炉改燃或并网，完成中心城区和滨海新区465台锅炉改燃或并网，建成基本无燃煤区。

由此可见，化工企业燃煤锅炉改燃气锅炉已是大势所趋，不会因为成本增加而有所改变。化工企业只有适应形势，积极采取节能技术改造，立足内部挖潜，才能在这轮“煤改气”的大潮中生存下来。