火电离节能减排还有几道坎儿？

火电厂减排投入逐年递增

《火电厂大气污染物排放标准》发布当年，据业内人士估算，全国现役机组改造费用约2000亿元至2500亿元。“十二五”新增火电机组约3.3亿千瓦，环保设施因标准提高增加年运行费用约900亿元至1100亿元。如今，为达到“大气污染物特别排放限值”标准，这笔投入还得增加。

“这些年，随着国家对电企环保要求的不断提高，电厂在脱硫、脱硝、除尘几方面的投入力度有增无减。”一位电厂负责人告诉记者。

2004年，北京电企迎接“2008奥运战略”进入攻坚阶段，高井热电厂斥资17亿元对现有设备进行改进，对其中8台燃煤锅炉实施了布袋式除尘和烟气脱硫净化的综合治理，并建起了可容纳6万余吨燃煤的贮煤棚。2007年到2010年间，再对8台锅炉整体加装了脱硝装备。

津能热电2012年投资1600万元进行脱硝系统改造， 2011-2012年间，投资800万元进行了电除尘设备高频电源改造，并投资500万元建设了烟气汞检测试验装置。

华电淄博热电2009年启动#1、2机组脱硫技改工程，投入5000余万元;#5机组环保设施投资约为2.46亿元，占机组总投资的18.55%;#3、4机组除尘、脱硫、脱硝改造投入将1亿以上。

上海漕泾电厂2×1000MW工程环保建设总投入约为9亿元。为达到烟尘排放限值的标准，今年又花6000万对除尘装置进行了技改。

记者在采访中了解到，除了设备购买、相关设施改造的一次性投入，装置运行的费用是个“大头”。“设备升级改造以后，相应的配套设施都需要进行增容改造，厂用电、煤耗都将增加，运行成本会大幅提升。”华电淄博热电的工作人员告诉记者，催化剂是烟气脱硝的核心物质，价格昂贵且要三、四年更换一次。“这就好比一个喷墨打印机只用两三百块钱，墨盒却要四百块钱一个，还得经常换。”

人工成本、维修成本也在“跟涨”。2011年12月15日，国务院下发了《关于印发国家环境保护“十二五”规划的通知》(以下简称《通知》)，要求烟气脱硫设施取消烟气旁路。“原来的脱硫装置上设有旁路，装置出故障的情况下烟气可以走旁路，但这是直接污染空气的。拆了旁路以后就只能从主系统走，整个机组的故障率就会上升，安全性可靠性会降低，相应维修成本就会增加。”上海上电漕泾发电有限公司总经理曾雪峰说。

电厂减排成本负担“不轻松”

在最严标准的“高压”之下，企业达标并不容易，火电厂在节能减排上面临着多重困难，其中资金问题是最大难题。

《通知》明确规定，单机容量30万千瓦以上(含)的燃煤机组要全部加装脱硝设施。尽管脱硝电价政策自2013年1月1日起由14个省份试点扩大到全国所有省份，每千瓦时8厘钱的电价补贴仍令许多火电企业大呼“不够”。

电力企业联合会秘书长王志轩曾估算，目前一座600兆瓦的中型火电厂购置一台脱硝设备大概需要花费是6000万。

“单是脱硝设备的维护费用都远远不够。” 林永文表表示，由于脱硫脱硝对设备的损害很大，比其他设备更容易出问题，所以脱硝设备的正常检修维护基本上一个锅炉200万元。

“脱硝补贴8厘钱/千瓦时肯定是不够。”王忠渠表示，一般30万机组的脱硝成本要在1.2-1.5分/千瓦时左右，成本补偿缺口最高达到0.7分/千瓦时。加装烟气脱硝装置后，厂用电平均增加约0.2个百分点，相应的材料、人工成本也会增加，目前8厘/千瓦时的脱硝电价是难以弥补成本的。