集团精益化管理初见成效

北京双杰电气股份有限公司自2002年成立至今已经走过14个年头，在企业规模不断壮大的同时，公司涉及领域更广，产品种类更丰富，业务量不断增大。为减少生产过程中的损失，双杰电气精益化办公室针对生产车间开展6s管理，达到整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)的各项标准。

　　由于公司规模增长、业务量增大，为保证员工利益在总体人数没有大幅增加的情况下，双杰生产基地一线员工年均承担30000回路的产量。在生产过程中一线员工要使用800余种标准件，上百种其他零部件。因操作不规范、细节过程缺乏管理，仅在人工成本和物料成本上就产生了一笔不小的损失。另外生产现场的库存浪费、动作浪费、搬运浪费等也产生了不必要的成本消耗。为降低不必要的损耗，提高生产效率，精益办公室通过推行6S管理已经取得了一定的成果。

　　精益生产中的浪费之一就是不必要的移动搬运和等待，而现在车间对物料的存放是定点存放，员工每次取料时都要进行移动。比如每次取料找料花费时间至少1分钟，以每天取料80次计算，就浪费80分钟，而每天工作时间8小时共480分钟，那么1/6的时间都被浪费掉了，每月就有1/6的时间没有创造效益。如果使用精益工装移动小车，提前将标准件和工装夹具准备好放在车上，车随人走，就可以大大减少操作人员来回寻找和搬运零部件的时间和距离，减少不必要的动作，提高生产效率，节约作业空间，每次取料至少就会节省半分钟的时间，大幅提高工作效率。

　　精益办公室通过工作抽样、产品流程分析、操作分析、动作分析，根据岗位具体作业内容，设计研制了小批量的精益工装车。通过试应用并将使用前后的工作情况进行比对，发现实际工作中大幅减少了员工寻找物料和拿取物料的走动时间、避免物料掉落、消除板件磕碰掉漆隐患，应用效果清晰明了，简单高效。今后精益工装车将正式进入生产车间，以实现低成本、高效率、高质量的精益目标。

　　双杰电气集团拥有世界领先的生产线，有精益求精的团队，在国家战略中国制造2025指引下，我们从细微入手深挖潜能，一如既往的为着“追求卓越制造精品”而努力。